押出成形とは

押出成形とは

同一の断面形状・長尺の
製品を効率よく製造できる
加工方法。

押出成形（おしだしせいけい）とは、加熱して融解された樹脂などの素材を
ダイスと呼ばれる金型から押し出し、そのまま冷却して製品を形成する方法です。
長く連続した形状の押し出された製品は、製品サイズにカットすることで、安定した品質を維持。
同一の断面形状を連続的に成形する場合や、長尺な製品を製造する場合に最適な加工方法です。
金型の形を工夫することで、幅広い製品に対応することができます。

押出成形の特徴

製品のどこをカットしても、
断面はすべて同じ形。

押出成形の特徴は、連続的に安定した品質の製品を作れることです。
溶かした素材を金型から押し出して製品を形づくるので、
特に次のような製品の製造が得意です。

• 小さな金型で長尺の製品の製造
• 複雑な断面の製品
• 表面がなめらかな製品
• 大量生産
• もろい素材の加工

さらに、硬度や特性が
一体成形できるから、

• 接合部分がなく強度アップし、製品の品質向上
• 部品点数、製造工程の削減で、コストダウンに

プラスチックや樹脂、ゴムなどの
素材に対応できます。

熱可塑性エラストマーTPE、オレフィン系エラストマーTPO、ポリエチレンPE、ポリプロピレンPP、塩化ビニル樹脂PVC、ポリスチレンPS、ABS樹脂　など

押出成形の種類

3色の異形押出成形、
4色の異形押出成形など
様々な加工法に対応。

増田ビニールは、軟らかい素材と硬い素材を組み合わせた、複雑な断面形状など1つの工程で加工できる異形押出成形を得意としています。

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2色、3色、4色の多重押出成形

多重押出成形とは、2〜4種類の素材（異素材、異色、異硬度）を、個別の金型（ダイス）から同時に押し出して成形し、1つの製品を作ります。
丸型・角型の長尺製品や中空製品など単純な形状から、部分的に素材の硬度が違う製品や複雑な断面形状などの製品に適した加工方法です。

お客様と一緒に、製品を提案・開発

「こんなことできないかな？」というお客様の声から、新しいことにも積極的にチャレンジ。
長年培ってきた経験と技術を基に、製品の提案や開発も行っています。

増田ビニールの開発事例はコチラ

増田ビニールでは、2次加工、
トムソン加工も実施。
押出成形製品の完成まで対応。

押出成形のほかにも、様々な
プラスチック製品・
樹脂製品の
加工方法に対応。

• インジェクション成形（射出成形）

  射出成形とも言います。加熱して溶かしたプラスチックの材料に高い射出圧を加えて金型に押し込み、型に重点して成形材料には熱可塑性樹脂がよく使われます。

• 真空成型（バキューム）

  加熱してやわらかくなったプラスチック（樹脂）を金型にセット。艦型に空いている小さな穴から吸引して、プラスチックを艦型に密着させ、冷却して製造します。

• プレス加工

  素材を対になった工具（金型）の間に挟み、強い力を加えて（プレス）工具の形に成形。連続して加工できるので、大量生産にも向いています。

• 切削加工（除去加工）

  V切削加工（せっさくかこう）とは、切削工具類を用いて、工作対象物の不要な部分を切り削り製造する加工方法です。